L'immagine a raggi X BGA bGA ideale e qualificata mostrerà chiaramente che le sfere di saldatura BGA sono allineate con i pad PCB uno per uno. L'immagine della sfera di saldatura mostrata è uniforme e coerente, che è un risultato di saldatura di riflusso ideale. Al contrario, la sfera di saldatura deformata è causata principalmente dai seguenti motivi: bassa temperatura di riflusso, deformazione del PCB o deformazione del substrato di plastica PBGA. Può anche essere causato da difetti di stampa nell'elaborazione SMT.
Giunto di saldatura qualificato
La definizione di difetti semplici ed evidenti come bridging, cortocircuito, mancanza di palla, ecc nell'ispezione a raggi X è molto chiara, ma non c'è più una definizione approfondita di difetti complessi e non evidenti come la saldatura virtuale e la saldatura a freddo. I componenti densamente imballati sulla scheda a doppia lateralità spesso causano ombre. Sebbene la testa a raggi X e il tavolo del pezzo da misurare siano progettati per ruotare,
Ispezione del giunto di saldatura
Può essere rilevato da diverse angolazioni, ma a volte l'effetto non è evidente. Al fine di giudicare efficacemente i difetti complessi e non evidenti, alcuni produttori di apparecchiature hanno sviluppato un software di "conferma del segnale". Ad esempio, il vero significato dell'immagine a raggi X viene valutato e giudicato in base al cambiamento di dimensioni e uniformità della palla di saldatura nel modello a raggi X dopo la saldatura del riflusso. Di seguito viene descritto come determinare alcuni difetti di saldatura in base alle variazioni del diametro della palla di saldatura e all'uniformità dell'immagine a raggi X nelle tre fasi del processo di saldatura BGA e CSP.
Diagramma del pacchetto BGA
Nella fase A (fase di riscaldamento a 150 gradi centigradi, la salma di saldatura non viene fusa), l'altezza in piedi BGA è uguale all'altezza della palla di saldatura.
Nella fase B (inizio della fase di collasso o una volta affondamento), quando la temperatura sale a 183 gradi centigradi, la salma di saldatura inizia a sciogliersi ed entrare nella fase di collasso, in quel momento l'altezza in piedi della salda scende all'80% della palla di saldatura iniziale
Nello stadio C (la fase finale di collasso o il secondo cedimento), quando la temperatura sale a 230 gradi C, la salma di saldatura viene completamente fusa e fusa con la pasta di saldatura, formando uno strato di legame alle interfacce superiore e inferiore della palla di saldatura. L'altezza in piedi della palla di saldatura viene ridotta al 50% dell'altezza iniziale della palla di saldatura e il diametro della palla sull'immagine a raggi X viene aumentato al 17%, con un aumento del 37% nell'area sporgente.
(2) Uniformità dell'immagine a raggi X
Se le immagini a raggi X di tutte le palle sono uniformi e l'area del cerchio è uguale all'area della palla o varia all'interno dell'intervallo dal 10% al 15%, questa situazione è molto buona. Non ci sono difetti nella saldatura di riflusso, che si chiama "uniforme e coerente". Nell'uso dell'ispezione a raggi X, l'uniformità fornisce la caratteristica più importante per la rapida determinazione della qualità della saldatura BGA. Da un angolo verticale, le palle di saldatura BGA sono punti neri regolari. Bridging, saldatura insufficiente o eccessiva, spruzzi di saldatura, nessun allineamento e bolle d'aria possono essere rilevati rapidamente.
L'ispezione della saldatura virtuale viene analizzata da un certo principio. Quando la radiografia viene inclinata per osservare la BGA ad un certo angolo, una salda ben saldata subirà un collasso di campo secondario, invece di una proiezione sferica, ma una forma finale. Se la proiezione a raggi X della sfera di saldatura BGA dopo la saldatura è ancora un cerchio, significa che la palla non è stata saldata e collassata, in modo che si possa presumere che il giunto di saldatura sia virtuale o una struttura a circuito aperto. Si può osservare dalla figura che le palle di saldatura che sono ancora sferiche sono giunti di saldatura aperti.
I raggi X possono essere utilizzati anche per rilevare danni interni a circuiti stampati, pacchetti di componenti, connettori, giunti di saldatura, ecc.
