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Perché a volte si verificano perline di stagno durante l'elaborazione PCBA?

Jun 22, 2020

Questo è un difetto dell'elaborazione elettronica ed è generalmente facile apparire nel processo di produzione dell'elaborazione del chip SMT. Per un'azienda di elaborazione dedicata alla fornitura di servizi di qualità, tutti i difetti di elaborazione devono essere risolti. Per risolvere un problema, dobbiamo prima conoscere la causa del suo verificarsi. Quindi qual è il motivo delle perle di latta?

1. Selezione della pasta per saldatura

1. Contenuto di metallo

Generalmente, il contenuto di metallo e il rapporto di massa nella pasta di saldatura sono circa dall'88% al 92% e il rapporto del volume è di circa il 50%. Quando il contenuto di metallo aumenta, aumenta la viscosità della pasta di saldatura, che può effettivamente resistere alla forza generata dalla vaporizzazione durante il processo di preriscaldamento della saldatura dell'elaborazione del chip SMT. L'aumento del contenuto di metallo rende la polvere di metallo ben organizzata, facilitando la combinazione senza essere spazzata via durante la fusione.

2. Grado di ossidazione della polvere di metallo

Maggiore è il grado di ossidazione della polvere di metallo nella pasta di saldatura, maggiore è la resistenza di legame della polvere di metallo durante la saldatura e la pasta di saldatura non sarà facilmente bagnata tra il pad PCBA e il componente del chip, con conseguente riduzione della saldabilità.

3. Dimensione della polvere di metallo

Minore è la dimensione delle particelle della polvere di metallo nella pasta di saldatura, maggiore è la superficie complessiva della pasta di saldatura, che porta a un grado di ossidazione più elevato della polvere più fine e quindi il fenomeno delle sfere di saldatura viene intensificato.

4. Quantità e attività del flusso

Un flusso eccessivo provoca il collasso locale della pasta di saldatura e porta a perle di stagno. Quando il flusso non è abbastanza attivo, la parte ossidata non può essere completamente rimossa, il che porterà anche a perle di stagno nell'elaborazione PCBA.

5. Altre questioni che richiedono attenzione

Se la pasta saldante non viene riscaldata, si verificheranno degli schizzi durante la fase di preriscaldamento del cerotto SMT per generare microsfere di stagno. Il substrato PCBA è umido, l'umidità interna è troppo pesante, il vento soffia contro la pasta di saldatura e la pasta di saldatura aggiunge un diluente eccessivo, il tempo di agitazione della macchina è troppo lungo, ecc. Promuoverà la produzione di perle di stagno.

2. Produzione e apertura della maglia d'acciaio

1. Apertura

Nel processo di apertura della maglia d'acciaio, l'apertura viene aperta in base alle dimensioni del tampone diretto, in modo che la pasta per saldatura possa essere stampata sullo strato di saldatura durante il processo di stampa della pasta per saldatura dell'elaborazione del chip SMT, con conseguente aspetto di perle di saldatura.

2. Spessore

La maglia d'acciaio Baidu è generalmente tra 0,12 ~ 0,17 mm, troppo spessa causerà il collasso della pasta di saldatura, con conseguente formazione di perle di stagno.

3. Pressione di montaggio della macchina di posizionamento

Se la pressione è troppo alta durante il montaggio, la pasta saldante verrà facilmente spremuta sullo strato di maschera di saldatura sotto il componente. Durante la saldatura a riflusso, la pasta saldante si scioglierà e scorrerà attorno al componente per formare le sfere di saldatura.

4. Impostazione della curva della temperatura del forno

Generalmente, le sfere di saldatura vengono prodotte nel processo di saldatura a riflusso dell'elaborazione PCBA. Durante la fase di preriscaldamento, la temperatura della pasta saldante, del PCBA e dei componenti del chip aumenta tra 120 e 150 ° C. Lo shock termico, in questa fase, il flusso nella pasta di saldatura inizia a vaporizzare, in modo che le piccole particelle di polvere metallica corrano separatamente verso il fondo del componente e corrano attorno al componente per formare perle di stagno durante il flusso corrente.